帮客户 降本 30%山东朱氏药业集团优化生产工艺

添加日期：2025年9月22日 阅读：37

在电商大健康赛道竞争白热化的当下，“成本控制” 成为决定产品定价竞争力与利润空间的核心关键。山东朱氏药业集团针对电商客户 “原料采购散、生产效率低、包装适配差” 等成本痛点，通过工艺革新、供应链整合、智能管控三维度优化，实现代工产品综合成本降低 30%，成功为电商客户破解 “高成本、低毛利” 的发展困局。

一、工艺革新：从 “粗放生产” 到 “精准降耗”，抠出每一分利润

集团以 42 万㎡智能工厂为载体，对贴剂、口服液、粉剂等电商高频品类的生产工艺进行全流程重构，通过 “技术替代人工、精准替代粗放” 实现生产端成本深度优化。

1. 核心工序自动化，人工成本直降 40%

摒弃传统 “多工序人工衔接” 模式，打造 “一体化智能产线”，大幅削减人工依赖：

贴剂生产：将 “人工涂膏 - 手动分切 - 人工装袋” 升级为全自动涂布 - 分切 - 包装联动线，单条产线用工从 12 人缩减至 2 人，且涂布速度从 15 米 / 分钟提升至 45 米 / 分钟，单位人工成本降低 40%;

口服液灌装：采用 “负压式无菌冷灌装” 技术，替代传统人工灌装与灭菌流程，灌装精度从 ±1ml 提升至 ±0.3ml，因剂量偏差导致的返工率从 5% 降至 0.1%，单瓶生产成本节省 0.2 元。

2. 原料利用精细化，物料损耗减少 25%

通过 “精准配方 + 智能裁切” 技术，*大化提升原料利用率，减少浪费：

膏体配方优化：借助 AI 算法调整贴剂膏体原料配比，在保证粘性与功效不变的前提下，减少贵细药材用量 10%，同时通过 “低温萃取” 技术提升有效成分利用率，原料综合成本降低 15%;

基材智能裁切：针对电商热销的 “便携小尺寸贴剂”，采用激光定位裁切系统，根据订单尺寸自动优化裁切路径，基材损耗率从传统的 8% 降至 2% 以下，以日均生产 10 万片计算，每日节省基材成本超 3000 元。

3. 能耗系统升级，单位能耗降低 30%

对生产车间的动力、温控、照明系统进行节能改造，实现 “**生产降成本”：

为 38 条贴剂生产线配备变频电机与余热回收装置，根据产能动态调节能耗输出，单位产品电耗降低 30%;

智能原料仓与生产车间采用 “联动温控系统”，通过传感器实时调节温湿度，较传统独立温控模式节省能耗 22%，年节省电费超 200 万元。

二、供应链整合：从 “单点采购” 到 “全链集采”，压缩中间成本

针对电商客户 “采购量分散、议价能力弱、物流成本高” 的痛点，集团以规模化优势整合上下游资源，构建 “原料 - 包装 - 物流” 一体化供应链，砍掉中间环节溢价。

1. 原料直采 + 集中储备，采购成本降低 18%

建立 “产地直采 + 战略储备” 双模式，从源头控制原料成本：

与湖北蕲春艾草、宁夏枸杞等 20 余个道地药材基地签订长期直采协议，省去中间商环节，原料采购价格较市场批发价低 12%-15%;

依托 15000㎡智能原料仓，对电商热销品类的核心原料进行集中储备，既规避原料价格波动风险，又通过 “批量采购” 获得供应商额外折扣，某款颈椎贴的核心原料成本因此降低 18%。

2. 包装按需定制 + 规模化生产，包装成本节省 20%

联合 3 家大型包装企业打造 “定制化包装生产基地”，实现 “个性化与低成本兼顾”：

针对电商 “小批量、多规格” 的包装需求，采用 “模块化模具” 生产，换型成本降低 50%，5000 份起订的定制 LOGO 包装单价较行业低 0.15 元 / 份;

对热销爆款产品的包装进行 “轻量化优化”，在保证防护性能的前提下，将纸盒厚度从 3mm 减至 2mm，单箱包装成本降低 20%，且物流运输重量减轻，间接降低快递成本。

3. 物流仓配一体化，运输成本降低 25%

整合顺丰、京东等物流资源，建立 “工厂 - 分仓 - 消费者” 三级物流网络：

在华东、华北、华南布局 7 大智能分仓，电商客户可将成品提前存储至就近分仓，订单生成后实现 “次日达”，单票物流成本较 “工厂直发” 降低 25%;

针对大促期间的批量订单，提供 “整车直达 + 分仓分拣” 服务，避免零散发货的高额溢价，某电商品牌 618 期间 10 万片贴剂订单，物流成本节省超 4 万元。

三、智能管控：从 “经验生产” 到 “数据驱动”，杜绝隐性浪费

通过 “数字化管理平台” 打通生产全链路数据，精准识别并消除 “排期混乱、库存积压、返工率高” 等隐性成本。

1. 智能排产，减少等待成本

依托 MES 制造执行系统，对电商订单进行 “优先级排序 + 产能匹配” 智能排产：

针对 “小单快反” 的测款订单，优先调配柔性生产线，排产周期从 3 天缩短至 8 小时;

对 “批量爆款” 订单，自动拆分至多条产线并行生产，避免单条产线拥堵导致的延期，某款退热贴的生产周期从 15 天缩短至 10 天，资金占用成本降低 30%。

2. 全流程质检，降低返工与售后成本

构建 “原料 - 生产 - 成品” 3 重质检体系，用 “一次合格” 替代 “返工补救”：

原料入厂通过 20 余项检测，不合格原料直接拒收，从源头避免生产后返工;

生产过程中嵌入 AI 视觉检测设备，不良品自动剔除率达 99.95%，某电商客户的贴剂产品售后退货率从 3% 降至 0.2%，售后成本节省 80%。

咨询电话：18866154023(同微信)




（发布人：sdhs）

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